在工厂现场，经常能听到人说：

“这个零件用钻铣加工中心做更合适。”

“立加行不行，非得上钻铣加工中心吗?”

“多孔、多工序零件，用钻铣加工中心效率到底能快多少?”

很多人对“钻铣加工中心”这个名字并不陌生，却不一定说得清它和普通钻床、立式加工中心有什么区别，更不知道它在批量零件、板件、箱体等加工中能发挥多大作用。下面就围绕概念、结构特点、工艺优势、应用场景、选型和日常维护几个维度，把“钻铣加工中心”讲透一些。

一、钻铣加工中心到底指的是什么设备?

简单理解：钻铣加工中心就是以钻孔和铣削为主，集多种工序于一体的数控加工装备。

它既继承了传统钻床的高效、多孔加工能力，又具备立式/卧式加工中心的三轴联动、轮廓铣削、孔系加工能力，常见特征包括：

主轴可进行钻、扩、铰、攻丝、铣削等多种工序;

配有自动换刀系统(ATC)，可一次装夹完成多道工序;

通常具备三轴或三轴以上联动，能实现孔系、平面、型腔等复合加工;

适合中小型零件的多孔、多面、多工序集中加工。

从定位上看，钻铣加工中心介于“高速钻床”和“通用加工中心”之间，更偏向高效率的孔加工 + 轻、中负荷铣削。

二、钻铣加工中心的基本结构与配置特点

要理解这类设备能做什么，先看它有哪些关键构成。

1. 机床本体与运动轴

和普通立式加工中心类似，钻铣加工中心一般由：

床身、立柱、横梁或滑鞍

X、Y、Z 三个直线坐标轴

直线导轨或滑动导轨

滚珠丝杠或直线电机驱动

这些部件决定了整机的刚性、定位精度和动态响应。某些型号还会配置数控转台或第四轴，用于多面孔、多角度孔的加工。

2. 主轴系统

钻铣加工中心对主轴有两类需求：

高转速：适应小孔、铝件、合金材料的高速钻孔、攻牙、铣削;

一定刚性与扭矩：保证中等切削量铣削时稳定、不易振动。

常见配置有：

直联主轴或电主轴，高转速、高响应;

BT、SK、HSK 等刀柄接口;

配合内冷或外冷系统，保证深孔、攻丝时排屑顺畅。

3. 刀库与自动换刀装置

既然叫“加工中心”，自动换刀是标配：

盘式刀库、伞形刀库或链式刀库

可存放多把钻头、铣刀、铰刀、攻牙刀具

自动刀具识别和刀补功能

这让钻铣加工中心可以实现一装夹，多工序连续加工，减少人工干预和停机时间。

4. 数控系统与辅助功能

钻铣加工中心通常配备成熟的数控系统，具备：

多种固定循环(钻孔、扩孔、铰孔、攻丝循环等);

坐标系管理、刀长补偿、半径补偿;

宏程序、子程序，方便批量孔加工程序的复用;

某些设备还集成自动测量、工件检测、断刀检测等功能。

这些功能让设备更适合生产节拍稳定、工序重复度高的零件。

三、钻铣加工中心与普通钻床、立加有何区别?

很多工厂在规划设备时都会比较：

“到底用钻床、立式加工中心，还是钻铣加工中心?”

可以从几个方面对比。

1. 和普通钻床相比

普通钻床特点：

结构简单，操作方便;

以单孔或少量孔加工为主，多孔、多面加工需多次找正、装夹;

多数以手动或简单半自动为主，加工精度与效率有限。

而钻铣加工中心则：

数控化：导入程序即可自动运行，重复性好;

孔、面、槽一次集中完成：减少反复装夹定位;

支持复杂孔系与轻型铣削，加工能力更全面;

更适合批量生产和高一致性要求的零件。

2. 和立式加工中心相比

立式加工中心的优势在于：

通用性很强，能够完成各种平面、型腔、曲面等加工;

适合多类零件、小批量多品种的加工任务。

但在高密度孔加工、以钻孔攻丝为主的零件上，钻铣加工中心往往有以下优势：

布局、主轴和控制逻辑更适合高速钻孔与攻牙，循环效率更高;

在相同价位下，单位时间孔加工效率通常高于通用立加;

某些钻铣机型在工艺设计上更偏向板类、盘类、多孔零件的“节拍化生产”。

可以理解为：

通用立加覆盖面更广，而钻铣加工中心在“孔类、孔系 + 基础铣削”这块更专精、更高效。

四、钻铣加工中心的典型应用领域

1. 钢结构、法兰、连接板等板类零件

各类钢结构连接板、成排螺栓孔;

各种法兰盘、多孔圆盘类零件;

机架、支撑件上的孔群加工。

这类零件有共同特点：孔多，位置精度有要求，形状相对简单。用钻铣加工中心往往能获得更高效率和稳定的孔距精度。

2. 机械设备机座、箱体、端面等

例如：

设备底座上的安装孔、油孔、通孔;

各类箱体的端面、法兰面的孔系与平面铣削;

一些定位平面与孔的组合加工。

钻铣加工中心可以在一个装夹姿态下，完成多个面和多个孔的连续加工，提高加工一致性。

3. 模板、治具、夹具板

各类工装板、定位板通常布满螺孔、销孔、通孔、攻牙孔等，要求孔位精度与平面度良好。

钻铣加工中心可以：

自动完成大量孔的加工与攻牙;

配合简单铣削加工局部平面、倒角等;

极大减轻人工钻孔、攻牙的工作量。

4. 需要攻丝、螺纹孔较多的零件

钻铣加工中心往往配置刚性攻丝功能，配合高速主轴和数控系统的同步控制，攻丝速度快、螺纹精度高，非常适合大批量螺纹孔零件。

五、钻铣加工中心的工艺优势：不仅仅是“省人省时间”

1. 工序集中，一次装夹完成多道加工

典型工序组合包括：

钻孔 → 扩孔 → 铰孔 → 攻牙;

钻孔 + 平面铣削 + 倒角;

孔加工 + 型腔开槽。

通过自动换刀和数控程序控制，一套夹具、一次装夹就能完成整套孔系和相关平面加工，减少了反复找正、装夹造成的时间浪费和精度误差。

2. 加工节拍稳定，适合流水线和单元生产

钻铣加工中心特别适合：

单一零件的大批量加工;

几种规格的系列零件重复生产。

通过合理编程和工装设计，设备可以形成相对固定的节拍：

进料 → 上料 → 启动程序 → 自动加工 → 下料

生产组织更容易，便于排产和效率评估。

3. 孔位精度与一致性更好

数控控制下：

各孔坐标由程序控制，不依赖人工划线、定位;

孔距误差、孔轴线位置误差较小;

同批零件之间的一致性明显优于传统钻床加工。

在后续装配中，能减少因孔位偏差导致的“对不上”“装配困难”等问题。

六、如何选择合适的钻铣加工中心?

1. 加工对象与尺寸范围

零件是板件、盘件还是箱体件?

最大工件长度、宽度、高度分别是多少?

是小型精密零件为主，还是中大型构件为主?

这些决定了设备的行程大小、工作台尺寸以及整体结构形式。

2. 以“钻”为主还是“铣”的要求也较高?

如果：

绝大部分是孔加工，铣削量不大;

可更倾向于高转速、快速循环、攻牙功能强的机型。

如果：

还需要承担较多平面铣削、型腔开槽;

则需要关注主轴刚性、刀具尺寸、进给能力和机床刚性，避免只考虑钻孔效率而忽视铣削性能。

3. 主轴转速与攻牙能力

小孔、多孔、高速钻削：需要更高主轴转速;

大量螺纹孔：建议优先考虑支持刚性攻丝、攻牙专用循环的机型;

若存在深孔加工：是否支持内冷刀具和高压冷却系统也很重要。

4. 数控系统与自动化扩展

是否支持常用的固定循环、宏程序、子程序管理;

操作界面是否易于一线操作工掌握;

后期是否需要预留与自动上下料、桁架机械手、流水线对接的空间与信号接口。

5. 稳定性与售后服务

钻铣加工中心往往工作节拍快、停机损失大：

设备长期稳定性就显得格外关键;

厂家在编程培训、工艺指导、售后响应上的能力，会直接影响实际使用效果。

七、钻铣加工中心的工艺与编程要点

1. 合理安排工序顺序

典型顺序可以是：

定位基准面铣削;

粗钻 → 精钻 / 扩孔 / 铰孔;

攻牙、倒角等收尾工序;

必要时配合局部铣削、型腔加工。

按“先基准、后孔、再细节”的原则规划，有利于控制形位误差与加工变形。

2. 刀具组合与切削参数

钻孔刀具优先采用硬质合金钻头，提高效率与寿命;

高速攻丝时注意丝锥材质与润滑方式;

铣削刀具则需兼顾刚性与排屑能力，避免振动。

切削参数可根据材料、孔径、孔深以及设备刚性合理设定，重点关注：

主轴转速

进给速度

切削深度与冷却方式

3. 孔加工质量控制

深孔应分段进给、及时退屑，避免烧刀和孔壁划伤;

精孔可采用钻 + 扩 + 铰的组合，提高尺寸精度与表面粗糙度;

攻丝程序需注意起落刀同步，防止乱牙、断丝锥。

八、日常使用与维护建议

为了让钻铣加工中心长时间稳定运行，以下几件事特别关键：

1. 设备安装环境

地基稳固，确保几何精度不因地面沉降而变化;

供电稳定，避免频繁电压波动;

车间保持相对干净，减少铁屑、粉尘对导轨、丝杠的影响。

2. 例行点检

每日检查润滑系统是否正常供油;

检查冷却液液位和状态，及时清理杂质与铁屑;

定期检查刀库动作是否顺畅，刀爪夹持是否可靠。

3. 定期精度检测与保养

依据厂家建议周期，对直线轴定位精度和重复精度进行检测;

对主轴径向跳动、端面跳动进行检查;

必要时请专业人员进行几何精度调整与补偿。

4. 操作规范化

新操作者需经过培训，避免错误操作引发碰撞;

程序修改要经过验证，防止因坐标系、刀补错误导致事故;

严格执行装夹检查流程，确保工件与夹具可靠固定。

钻铣加工中心，是“孔类加工+基础铣削”的高效方案

如果把通用加工中心看作“万能型选手”，那么钻铣加工中心更像是针对多孔、多工序零件打造的“效率型选手”。

对企业来说，它能把原来分散在多台钻床、攻牙机、普通铣床上的工序集中到一台设备上完成，节省人力、压缩节拍、提升一致性;

对工艺工程师来说，合理利用钻铣加工中心，可以把大量重复性、劳动强度大的钻孔攻牙工序标准化、自动化，让生产现场更加可控、有节奏。

搞清楚“零件的特点”和“设备的特长”，在合适的位置上使用钻铣加工中心，往往能带来超出预期的效率和质量收益。